Металлоре́жущий стано́к — станок, предназначенный для размерной обработки металлических заготовок путем снятия материала механическим способом.

История металлорежущих станков

Считается, что история металлорежущих станков начинается с изобретения суппорта токарного станка^[1]. Около 1751 г. французский инженер и изобретатель Жак де Вокансон создал станок со специальным устройством для фиксации резца, в котором отсутствовало непосредственное влияние руки человека на формообразование поверхности.

По другим сведениям, конструкция первого в мире токарно-винторезного станка с механизированным суппортом и набором сменных зубчатых колёс была разработана в 1738 году русским учёным А. К. Нартовым^[2].

Классификация металлорежущих станков

Станки классифицируются по множеству признаков.

• По классу точности металлорежущие станки классифицируются на пять классов:
  • (Н) Нормальной точности
  • (П) Повышенной точности
  • (В) Высокой точности
  • (А) Особо высокой точности
  • (С) Особо точные станки (мастер-станки)

• Классификация металлорежущих станков по массе:
  • лёгкие (< 1 т)
  • средние (1-10 т)
  • тяжёлые (>10 т)
  • уникальные (>100 т)

• Классификация металлорежущих станков по степени автоматизации:
  • ручные
  • полуавтоматы
  • автоматы
  • станки с ЧПУ
  • гибкие производственные системы

• Классификация металлорежущих станков по степени специализации:
  • универсальные. Для изготовления широкой номенклатуры деталей малыми партиями. Используются в единичном и серийном производстве. Также используют при ремонтных работах.
  • специализированные. Для изготовления больших партий деталей одного типа. Используются в среднем и крупносерийном производстве
  • специальные. Для изготовления одной детали или детали одного типоразмера. Используются в крупносерийном и массовом производстве

По виду обработки в СССР была принята следующая классификация, которая продолжает действовать в России. В соответствии с ней металлорежущие станки разделяются на следующие группы и типы:

Формообразующие движения

Для осуществления процесса резания на металлорежущих станках необходимо обеспечить взаимосвязь формообразующих движений.

У металлорежущего станка имеется привод (механический, гидравлический, пневматический), с помощью которого обеспечивается передача движения рабочим органам: шпинделю, суппорту и т. п. Комплекс этих движений называется формообразующими движениями. Их классифицируют на два вида:

1) Основные движения (рабочие), которые предназначены непосредственно для осуществления процесса резания:

а) Главное движение Dг — осуществляется с максимальной скоростью. Может передаваться как заготовке (например в токарных станках) так и инструменту (напр. в сверлильных, шлифовальных, фрезерных станках). Характер движения: вращательный или поступательный. Характеризуется скоростью — v (м/с).

б) Движение подачи Ds — осуществляется с меньшей скоростью и так же может передаваться и заготовке и инструменту. Характер движения: вращательный, круговой, поступательный, прерывистый. Виды подач:

• подача на ход, на двойной ход Sx. (мм/ход), Sдв.х. (мм/дв.ход);
• подача на зуб Sz (мм/зуб);
• подача на оборот So (мм/оборот);
• минутная подача Sm (мм/мин).

2) Вспомогательные движения — способствуют осуществлению процесса резания, но не участвуют в нём непосредственно. Виды вспомогательных движений:

• наладка станка;
• задача режимов резания;
• установка ограничителей хода в соответствии с размерами и конфигурациями заготовок;
• управление станком в процессе работы;
• установка заготовки, снятие готовой детали;
• установка и смена инструмента и прочие.

См. также

• Суппорт
• Бабка (узел станка)
• Шпиндель
• Заточка металлорежущего инструмента

Примечания