(O) ^{Профиль НПЗ — топливный.}

История

Строительство нефтеперерабатывающего предприятия было начато в феврале 1936 года, а чуть более чем двумя годами позже на крекинг-установке был получен первый бензин.

В 1994-95 годах предприятие было акционировано.

До 2008 года основными акционерами МНПЗ (50,08 % акций) были ОАО «Московская нефтегазовая компания» (МНГК), полностью принадлежащая нефтяной компании Sibir Energy, «Газпром нефть» (38,8 % уставного капитала) и «Татнефть» (около 18 % уставного капитала, в том числе около 8 % — голосующие акции)^[1]. В конце мая 2008 года ОАО «Газпром нефть» и ОАО «Московская нефтегазовая компания» (МНГК) для управления заводом зарегистрировали в Нидерландах совместное предприятие на паритетных началах — Moscow NPZ Holdings B.V.^[2].

В начале 2011 года «Газпром нефть» приобрела 100% Sibir Energy, сконцентрировав в своих руках контроль над заводом. В ноябре 2011 года МНПЗ был переименован в ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» (Gazpromneft Moscow Refinery).

Собственники и руководство

Основным акционером предприятия является ОАО «Газпром нефть».

Генеральный директор — Аркадий Егизарьян.

Общая информация

Производственный комплекс завода включает 23 технологические установки, в том числе каталитического крекинга, термокрекинга, риформинга. Выпускает бензины марок АИ-80ЭК; АИ-92ЭК; АИ-95ЭК, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, битумы, серу, различные полимеры и т. п. Предприятие подключено к нефтепроводу, а также продуктопроводам (бензин, авиакеросин, дизельное топливо). В 2005 году МНПЗ переработал около 10 млн т нефти. За девять месяцев 2005 его выручка составила 3,4 млрд руб., чистая прибыль — 79,5 млн руб.

Предприятие является одним из основных загрязнителей окружающей среды в Москве, внося существенный вклад в неблагоприятную экологическую обстановку.

Технологический процесс на МНПЗ

Установка первичной переработки нефти

Установка ЭЛОУ АВТ-6. Установка предназначена для переработки сырой нефти и состоит из блока ЭЛОУ (электрообессоливающей установки), колонн атмосферной и вакуумной перегонки, блока вторичной стабилизации бензина, реагентного хозяйства и котлов утилизаторов.

В колонне атмосферной перегонки первая (головная фракция) — это газы, такие как пропан, бутан и пентан. После своего выхода они поступают на газофракционирующую установку (ГФУ). Далее идут фракции:

• К-62 — компонент прямогонного бензина.
• НК 62-85 — компонент прямогонного бензина.
• НК 85-120 — компонент прямогонного бензина и для каталитического риформинга.
• НК 120—180 — фракция для каталитического риформинга.
• НК 150—250 — керосиновая фракция, идущая на производства ТС-1.
• НК 250—290 — компонент летнего ДТ.
• НК 290—350 — компонент летнего ДТ.
• НК 350—420 — сырьё каталитического крекинга.
• НК 420—500 — сырьё каталитического крекинга.
• свыше 500 — гудрон, являющейся сырьём для установки висбрекинга (АТВБ) и для битумных установок, а также топочного мазута.

Котлы-утилизаторы вырабатывают пар с высокой температурой и высоким давлением.

Установка каталитического риформинга

Установка Л 35 11 300. Установка Л 35 11 300 предназначена для вторичной переработки бензиновых фракций. На данной установке происходит риформинг бензина с октановым число 50 до октанового числа 80 (числа приведены по исследовательскому методу (RON). Установка состоит из трех блоков. Первый блок — гидроочистки. В нём на алюминиевокобальтовомолибденовых катализаторах бензин очищают от вредных примесей серы, азота и кислорода. Далее он поступает во второй блок — блок каталитического риформинга, в котором на платиновом катализаторе происходит реакция дегидрирования нафтеновых углеводородов. Третий блок осуществляет стабилизацию бензина, и служит для того, чтобы удалить из конечного продукта углеводородные газы, которые накопились вследствие химических процессов, протекавших во втором блоке.

После прохождения установки Л 35 11 300 в бензине повышается содержание ароматических углеводородов с 10 % до 60 %. Основу производства составляют печь для подогрева сырья П 101 и колонна К-1, а также насосная установка.

Цехи

Полимерные материалы, получаемые из пропилена, образующегося в результате ректификации нефти, получаются в цехах по переработке полимеров.

Цех по производству изделий из полипропилена

Цех № 7. Производство изделий из полипропилена. До последнего момента руководился старейшим работником завода — Конышевым Ю. В. Делился на установки: установка по производству синтетического волокна. штапелированного — ПСВ (ш), установка по производству изделий из синтетического волокна — СВиИ, установка экструзионно-пленочных изделий — ЭПИ, установка по производству пленочных нитей и мешков — ПТМ. В штате цеха работало более 600 чел.

В 2002 году выделен в отдельное юридическое лицо — ООО «НПП Прогресс», так же как и цех № 5 «Производство полипропилена», выделенный в дальнейшем в ООО «НПП Нефтехимия». Ранее выпускал трубы различных диаметров от 5 до 220 мм и длиной до 5 м. В цеху располагаются два червячных пресса (ЧП), которые производили трубы малого и большого диаметров. На схеме ниже рассмотрена работа ЧП 45Х25 (45 — диаметр, 25 — длина шнека), который производит трубы длиной 2,25 м и диаметром 5 мм. Сырьем для установки являлся низкоиндексный (молекулы слабо ориентированны) полипропилен в гранулах марки Caplen.

В цехе производства волокна, происходила вытяжка нитей и волокон из полипропилена. Процесс происходил следующим образом: из сырья получали плёнку, которую затем спрессовывали два валика, далее пленка проходила ряд валов, в которых она уплотнялась, а затем разрезалась на ленточки, сворачиваемые в большие катушки. Аналогичный процесс происходил и с волокном. На данный момент, всё оборудование законсервировано. Здания поддерживаются в исправном состоянии силами бывших работников цеха.

Установки по производству волокна и изделий из него

Установка не работает с 2003 года. Установка разделялась на две части. В первой части происходила переработка полипропилена на волокно, нить и ленту, а во второй — переработка волокна в нетканый материал. Волокно получалось на экструзионной установке, тюки с волокном поступали на чёсательную машину, где они разбирались на отдельные волокна, затем волокна вытягивались и сшивались нетканым методом (иглопробивными машинами). Полученный материал сворачивался в рулоны. Этот материал мог использоваться, как утеплитель и наполнитель для матрасов. Кроме того, его модификация используется, в качестве подложки для асфальтовой дороги. Далее этот материал пропускался через машину, которая закрепляла его в латексе и покрывала полиэтиленом. Полученная продукция использовалась в качестве синтетического покрытия поверхностей в помещениях и автомобилях.

Лаборатория

Для контроля качества продукции на заводе имеется лаборатория, которая проводит анализы выпускаемого бензина, дизельного топлива, керосина, битума и других видов продукции, выпускаемой заводом. Лаборатория проводит следующие виды анализа:

• Измерение фракционного состава
• Определение температуры воспламенения для топлив, с целью присвоения класса пожароопасности
• Анализ на вязкость и твердость для битумов
• Анализ на содержание серы для бензинов
• Хроматографический и потенциостатический анализ топлива
• Маркировку битума
• Анализ топлива на содержание ароматических углеводородов

Показатели деятельности

В 2006 году завод переработал 9,7 млн т нефти. Выручка предприятия по российским стандартам бухгалтерского учёта в 2006 году составила более 7 млрд руб., чистая прибыль — 89,735 млн руб.

Загрязнения окружающей среды

Предприятие неоднократно обвинялось в нанесении ущерба окружающей среде столицы.

В частности, 10 ноября 2014 года район Кожухово был окутан густой дымкой с ярко выраженным запахом серы^[3]. Позже запах серы распространился по всему городу Москва; предельно допустимы нормы по содержания серы в некоторых районах Москвы были превышены в несколько раз^[4]. В тот же день Первый заместитель начальника управления МЧС России по Москве Юрий Акимов сообщил, что утечка сероводорода произошла на НПЗ в Капотне^[5]. На следующий день Министр природных ресурсов и экологии России Сергей Донской сообщил, что по результатам проверки, которая была проведена Росприроднадзором, органы власти зафиксировали многократное превышение ПДК вредных веществ в выбросах Московского нефтеперерабатывающего завода^[6]. Впрочем, в начале декабря 2014 года зампред комитета Государственной думы по природным ресурсам и экологии Максим Шингаркин заявил, что виновника выброса сероводорода в Москве установить не удалось^[7].

Росприроднадзором было установлено, что МНПЗ допустил многократное превышение предельно-допустимых концентраций (ПДК) по изопропилбензолу-(кумол) 23-30 раз, пропаналю в 13 раз, ксилолу 2 раза. Авария произошла в связи с утечкой высокооктановой смеси, которую использовали для улучшений качеств топлива. Загрязнению воздуха подверглись несколько юго-восточных районов города Москвы: Люблино, Марьино, Братеево.^[8]

Также, 11 ноября 2014 года арбитражный суд Москвы вынес решение по иску природоохранной прокуратуры г. Москвы к МНПЗ, обязав последний выплатить 1,39 млрд руб. в качестве возмещения ущерба окружающей среде за 2011—2012 годы. В это время предприятие сливало отходы нефтепродуктов в ближайший пруд, а оттуда прямиком в Москву-реку^[9].

Примечания